90-летие сталеплавильного производства Магнитогорского металлургического комбината было отмечено. За все годы работы сталевары Магнитки произвели 873 миллиона тонн стали.

Накануне юбилея, 7 июля, состоялся митинг у памятной стелы, посвященной выпуску первой стали в Магнитогорске. Руководители ММК и профсоюзного комитета предприятия пришли поздравить сталеваров и ветеранов сталеплавильного производства.

Генеральный директор ПАО «ММК» Павел Шиляев отметил, что история магнитогорской стали – это история трех поколений технологий. Девяносто лет назад на площадках мартеновских цехов появились первые мартеновские печи. Затем мартены уступили место конвертерной выплавке, представленной гигантом российской металлургии – кислородно-конвертерным цехом ММК, ставшим новым вехом в развитии комбината. В конечном итоге, мартены были заменены технологией электродуговой плавки, также успешно освоенной магнитогорскими металлургами.
8 июля 1933 года мартеновская печь Магнитки выпустила первую сталь. К концу года на предприятии вступили в строй еще три мартена. Благодаря этому сталеплавильное производство и второй металлургический передел стали ключевыми для ММК и всей экономики страны. Активное развитие сталеплавильного производства продолжалось и дальше. К 1936 году мартеновский цех работал с двенадцатью мартеновскими печами, каждая ёмкостью 150 тонн.

С началом Великой Отечественной войны комбинат быстро освоил выпуск специальных сталей. 22 июня 1941 года ММК получил первый военный заказ на производство броневого металла, а уже через месяц была получена первая броневая сталь. В сентябре 1941 года Магнитка создала и отработала новую технологию выплавки броневой стали в больших мартеновских печах с основным подом, что стало революцией в металлургии. Производительность по выплавке брони увеличилась в четыре раза.

После войны сталеплавильное производство продолжало развиваться. Постоянно вводились в строй новые мартены. С приходом природного газа в Магнитогорск его стали использовать и на мартеновских печах. В середине 50-х годов на комбинате впервые в СССР были построены и успешно освоены одноканальные мартеновские печи. В 1961 году в мартеновском цехе № 1 построена первая в стране 900-тонная мартеновская печь. ММК первым в стране разработал и освоил двухванные мартеновские печи, основанные на конвертерном способе – продувке жидкого металла кислородом. Этот процесс был гораздо интенсивнее мартеновского. Совмещение двух ванн под одним сводом позволило отказаться от внешних источников тепла для нагрева металлошихты. За создание, внедрение и освоение двухванных агрегатов и технологии выплавки стали группе специалистов ММК в 1975 году были присвоены сразу две Государственные премии СССР – одна за разработку технологии, а другая – за достижение максимальных результатов. В середине 60-х годов ММК в трех мартеновских цехах обрабатывало 35 печей. Это количество оставалось неизменным до запуска кислородно-конвертерного цеха (ККЦ), который стал важным новым этапом в развитии сталеплавильного производства. С тремя крупными конвертерами ККЦ ММК стал одним из самых мощных в мире, производя 10 миллионов тонн стали в год.

С запуском ККЦ мартеновские цехи № 2 и 3 были выведены из эксплуатации. Мартеновский цех № 1 был переделан в электросталеплавильный – в 2006 году в нем вступили в строй две крупнейшие в России электродуговые печи суммарной производительностью 4 миллиона тонн стали в год. Также с вводом в строй в электросталеплавильном цехе слябовой и двух сортовых машин непрерывного литья заготовок, комбинат полностью отказался от разливки стали в изложницы.

Сегодня главной задачей является повышение операционной эффективности по всей производственной цепочке, включая сталеплавильное производство. Для этого предполагается кардинально улучшить технико-экономические показатели до лучших отраслевых значений, например, за счет снижения расхода металлошихты на конвертерную сталь и сталь, получаемую в дуговых сталеплавильных печах, а также за счет снижения расхода электродов в электросталеплавильном цехе (ЭСПЦ) и т.д. Особое внимание уделяется повышению энергоэффективности. В частности, в ККЦ несколько лет назад был реализован крупный энергоэффективный проект по модернизации систем управления двигателями дымососов, что привело к годовой экономии более 100 миллионов рублей.

Еще одним важным направлением работы является повышение экологической безопасности. В прошлом году ММК реализовал проект по реконструкции комплекса газоочистных установок для улавливания вторичных выбросов конвертерного отделения ККЦ, включая реконструкцию пылегазоулавливающих установок и газоотводящих трактов конвертеров № 1, 2 и 3, а также отделения перелива чугуна ККЦ. Этот проект не только решает экологические задачи, но также позволяет использовать улавливаемую пыль в производстве.

Экологические задачи также решаются в ЭСПЦ. В 2017 году в цехе был реализован проект по реконструкции газоочистных установок за двухванным сталеплавильным агрегатом, а в 2022 году завершилась реконструкция газоочистных сооружений дуговых сталеплавильных печей.

Другие новости отрасли